Typ DKNZ In-situ-Drehtester

　　　　　Typ DKNZIn-situ-Drehtester

Unternehmen gegenDer aktuelle Entwicklungszustand und die Trends der Materialdrehungsprüfgeräte und der in- und ausländischen In-situ-Überwachungstechnologie wurden vertieft analysiert und in der Entwicklung und Herstellung von in-situ-Drehungstestern entwickelt, die mit optischen Mikrobildgeräten kompatibel sind, einschließlich eines in-situ-Drehungstesters mit einer Achse (Abbildung 1) und eines in-situ-Drehungstesters mit zwei Achsen (Abbildung 5).

(a) Einachsige in situ drehende Testgeräte(b) Physikalische Diagramm des in-situ-Drehtesters mit einer Achse

Abbildung 1 Einachsiger in-situ-Drehtester

Anwendung

• Metallmaterial

• Legierungsmaterial

• Keramikmaterialien

• Bionische Materialien

• Verbundwerkstoffe

• Einachsige in-situ-Drehtester zur präzisen technischen Unterstützung der Materialvorbereitung, der Life Sciences, der Luft- und Raumfahrt und der interstellaren Erforschung.

• Kompakte, einachsige in-situ-Drehtester für optische Mikrobildgeräte entwickelt

• Dynamische In-situ-Beobachtung von Mikrodeformationsschädigungsmechanismen von Materialien und der Evolution von Mikrogeweben unter Belastung

• Ein intensives Studium des makromechanischen Verhaltens von Materialien und der Gesetze der Evolution der Mikrostrukturen

• Ausgestattet mit Steuergerät, spezialisiertem Prüfungssystem und unterstützender Analyse- und Verarbeitungssoftware

• Durch den Einsatz eines Gleichstrom-Hohlkopfmotors in Kombination mit einem Präzisionsplanetengetriebe und einem Präzisionsschneckengetriebe wird die Leistung des Testteils erreicht. Diese Belastungsweise gewährleistet eine ausreichende Drehbelastung und eine breite Ladegeschwindigkeit der Testeinrichtung

• Umdrehbelastung von Prüfteilen quasi statisch

• Erhalten Sie in situ qualitativ hochwertige Bilder für klarere und genauere Beobachtung und Analyse von Mikrostrukturen

Typisches Material monoaxiale in situ Drehung Testkurve wie in Abbildung 2 gezeigt; In-situ-Beobachtungsbild der Oberflächenmorphologie des Testmaterials, wie in Abbildung 3 dargestellt; Das in situ beobachtete Bild des monoaxialen in situ-Drehungstests für die Metallphase ist in Abbildung 4 dargestellt.

(e)2A12 Aluminiumlegierung Drehkurve (f)H59 Messing Drehkurve

(g) 2A12 Aluminiumlegierung ± 150 ° Kreislaufdrehungskurve (h) 2A12 Aluminiumlegierung ± 200 ° Kreislaufdrehungskurve

Abbildung 2 Typische Werkstoff-in-situ-Drehung-Testkurve

Wie in Abbildung 2 gezeigt, ist die Wiederholbarkeit der Drehmoment-Winkel-Kurve der vier Materialien sehr gut, was darauf hindeutet, dass die in situ drehende Prüfeinrichtung eine gute Prüfwiederholbarkeit hat. Diese vier Materialien zeigten beim Drehtest ein anderes Drehmechanikverhalten, im Vergleich zu 2A12 Aluminium und H59 Messing zeigten beide 45-Stahl und Q235-Stahl eine deutliche Nachgebung, aber die Verstärkung des Q235-Stahls war nicht offensichtlich. Im Vergleich zu anderen Materialien erhöht sich die Lastschwankung von 2A12-Aluminium, wenn es sich dem Bruch nähert, was darauf hindeutet, dass sich die Spannungen innerhalb des Materials beschleunigen.

Abbildung 3 In-situ-Beobachtungsbild der Oberflächenformation des Materials (H59 Messing)

Wie in Abbildung 3 gezeigt, kann das in situ beobachtete Bild von H59 Messing während des Drehprozesses sein, dass sein Bruch relativ flach ist und kein Halsverschrumpfungsphänomen auftritt, was den Eigenschaften der Materialdrehbeschädigung entspricht.

Abbildung 4 In-situ-Beobachtung des Metallphasengewebes des Materials (Stahl Q235)

Wie in Abbildung 4 gezeigt, vergrößert die Metaphase-Beobachtungsbild während des Drehungstests 100- und 200-mal, wenn das Metaphase-Bild bei 800 ° ist, kann man sehen, dass die meisten Korn unter dem Schneiden in feine Streifen gebrochen sind, die Materialoberfläche ist mit Rissen bedeckt, die Kristallgrenze ist nicht zu erkennen, wenn sie auf 2000 ° gedreht wird, ist das Material in der Nähe des Bruchs.

Technische Indikatoren für in-situ-Drehungsprüfgeräte mit einer Achse (Serie NZ01, NZ02, NZP01 usw.)

• Maximale Lastkraft: 100N•m, 200N•m (Serie)

• Auflösung: 100mN

• Drehwinkelauflösung: 0.18º

• Drehbelastbereich: 1500N•mm

• Drehbelastauflösung: 0,1 N•m

• Kraftmessgenauigkeit: ±1%

• Verschiebungsauflösung: 1 μm

• Testgeschwindigkeitsbereich: 0 bis 6,5/min

• Genauigkeit der Verschiebsgeschwindigkeit: besser als ± 0,5% (leer)

• Geschwindigkeitslastkapazität: unter 3 mm/min, maximales Testdrehmoment erlaubt

• Probengröße: mm

(a) Kommerzielle Doppelachsverbindungs-in-situ-Drehtester (b) Kommerzielle Doppelachsverbindungs-in-situ-Drehtester

Abbildung 5 Doppelachsverbindungs-in-situ-Drehtester

Anwendung

• Metallmaterial

• Legierungsmaterial

• Keramikmaterialien

• Bionische Materialien

• Verbundwerkstoffe

Merkmale und Vorteile

• Zwei-Achs-Verbindungs-in-situ-Drehtester zur präzisen technischen Unterstützung der Materialvorbereitung, der Life Sciences, der Luft- und Raumfahrt und der interstellaren Erforschung.

• Kompakter, zweichassiger in-situ-Drehtester entwickelt, kompatibel mit optischen Mikrobildgeräten

• Dynamische In-situ-Beobachtung von Mikrodeformationsschädigungsmechanismen von Materialien und der Evolution von Mikrogeweben unter Belastung

• Ein intensives Studium des makromechanischen Verhaltens von Materialien und der Gesetze der Evolution der Mikrostrukturen

• Ausgestattet mit Steuergerät, spezialisiertem Prüfungssystem und unterstützender Analyse- und Verarbeitungssoftware

Fortgeschrittenes Design

• Nachdem der Motor durch ein integriertes Planetenrad verlangsamt und dann durch eine zweistufige Schneckenschnelle verlangsamt, verdreht und wechselt, erzielt er eine große Ausgangslast in einer kompakten Struktur.

• Umdrehbelastung von Prüfteilen quasi statisch

• Erhalten Sie in situ qualitativ hochwertige Bilder für klarere und genauere Beobachtung und Analyse von Mikrostrukturen

Die in-situ-Drehungsprüfkurve der Doppelachsverbindung ist in Abbildung 6 dargestellt; In-situ-Beobachtungsbild der Oberflächenmorphologie des Testmaterials, wie in Abbildung 7 dargestellt; Das in-situ-Beobachtungsbild des in-situ-Drehungstests von Doppelachsverbindungen ist in Abbildung 8 dargestellt.

Abbildung 6 In-situ-Drehungsprüfkurve für Doppelachsverbindungen

Wie in Abbildung 6 (a) gezeigt, 6061 Aluminiumlegierung Vordrehungswinkel Dehnungstest mit kleinem Winkel, die Ergebnisse zeigen, dass die Dehnungsprüfung im Vordrehungswinkel durchgeführt wird, kleinere plastische Verformung, auf die Dehnungsmechanische Eigenschaften kaum Einfluss hat, wenn der Drehungswinkel größer als etwa 30 ° ist, wird die lokale Verformungsphase des Dehnungstests mit der Erhöhung des Winkels früher erscheinen, die Dehnungsrate sinkt.
Wie in Abbildung 6(b) dargestellt. Die Zeitkurven von Winkel, Drehmoment, Verschiebung und Zugkraft für die Zugprüfung bei einer Vordrehung von 10° bzw. 60°. Die Kurve zeigt, dass unabhängig von der Größe des Vordrehwinkels das erzeugte Drehmoment während der Elastizitätsphase des Dehnungstests stark sinkt und anschließend auf einem niedrigeren Niveau bleibt, bis das Prüfstück bricht.
Wie in Abbildung 6 (c) gezeigt, wird der Zugwert bei einer Drehung in der elastischen und verstärkten Phase der Dehnung verringert, aber die Reduzierungsgeschwindigkeit ist langsamer und bei einer Drehung auf 60 ° sinkt der Zugwert auf etwa 200N.
Wie in Abbildung 6 (d) gezeigt, ist die Vordehnungsverschiebung des Materials (purpures Kupfer) mit nur geringen Veränderungen in der Vordehnungsverschiebung von 0,0mm bis 0,04 mm unter der Drehungskurve des Tests durchgeführt worden. Da sich das Material unter einer kleineren Vorspannlast in der elastischen Phase befindet, erhöht sich die Vorspannverschiebung und die Querschnittsgröße des Probenteils verringert, ist dies der dominierende Faktor, der zur Verringerung der Drehfestigkeit führt.

Abbildung 7 In-situ-Beobachtungsbild der Oberflächenformation des Testmaterials

Wie in Abbildung 7 gezeigt, können aus der zweidimensionalen und dreidimensionalen Form des gestreckten Bruchs typische "becherförmige" Bruche von Kunststoffen beobachtet werden. Drei-Richtungsspannungszustände entstehen in der Stresszone unter Zugspannung, wobei die axiale Spannung am Herzen am größten ist. Nach ausreichender plastischer Verformung des Materials stapeln sich Mängel wie Platzfehler ständig und erreichen ein gewisses Maß, um Risse entlang der Schnittspannungsrichtung zu erzeugen, die sich von außen nach innen erstrecken, bis sie vollständig gebrochen sind.

Abbildung 8 In-situ-Beobachtungsbild des in-situ-Drehungstests von DoppelachsverbindungenWie in Abbildung 8 gezeigt, bleibt die metallische Struktur bei einem Winkel von 90 ° parallel und vertikal zu der X-Achse in beiden Richtungen, wenn der Winkel zunimmt und die Anzahl der Risse und die Dichte zunimmt. Gleichzeitig ist das Schiebephänomen des Kristallgitters offensichtlicher. Die Metallphase-Struktur im Winkel von 180 ° aufgrund des Grades der Verzerrung der Probenebene verschärft, das Bild erscheint mit einem fiktiven Fokus an der Kante, kann die Veränderung der Metallphase-Struktur immer noch deutlich gesehen werden. Das Gitterrutschen ist offensichtlich, die sich kreuzenden Risse im Gitter führen zu einem Gitterbruch und allmählich zu einem kohärenten langen Riss zwischen mehreren Gittern.

Technische Indikatoren des in-situ-Drehungstesters mit Doppelachsverbindung (Doppelachsserie NZ01, NZ02, NZP01 usw.)

• Maximale Lastkraft: 100N•m, 200N•m (Serie)

• Auflösung: 100mN

• Drehwinkelauflösung: 0.18º

• Drehbelastbereich: 1500N•mm

• Drehbelastauflösung: 0,1 N•m

• Kraftmessgenauigkeit: ±1%

• Verschiebungsauflösung: 1 μm

• Testgeschwindigkeitsbereich: 0 bis 6,5/min

• Genauigkeit der Verschiebsgeschwindigkeit: besser als ± 0,5% (leer)

• Geschwindigkeitslastkapazität: unter 3 mm/min, maximales Testdrehmoment erlaubt

• Probengröße: mm