Die Installation der Blaubeeren-Saft-Produktionslinie ist ein systematisches Projekt, das mehrere Abschnitte umfasst und eine genaue Planung und Verwaltung erfordert. Im Folgenden finden Sie detaillierte Hinweise, die den gesamten Prozess von der Vorbereitung bis zur endgültigen Inbetriebnahme abdecken.
1. Vorbereitung und Planung
Dies ist der Grundstein für den Erfolg des Projekts und darf nicht einfach sein.
Bestätigung des Prozessdesigns und der Ausrüstungswahl:
Klares Produktprogramm: Stellen Sie fest, ob NFC-Saft, FC-Saft, Fleischsaft oder klarer Saft hergestellt wird. Die Anforderungen an Geräte variieren erheblich zwischen den verschiedenen Produkten.
Genehmigte Produktionskapazitäten und Schichten: Bestimmen Sie die stündliche/tägliche Produktion entsprechend den Marktanforderungen und wählen Sie auf dieser Grundlage das Gerätemodell und die Kapazitätsverpassung aus.
Überprüfung von Gerätelisten und Layouts: Bestätigung der endgültigen Prozessablaufsbilder (PFD), Leitungs- und Instrumentenbilder (P&ID) sowie der Planenplanung der Geräte gemeinsam mit dem Geräteleveranten. Stellen Sie sicher, dass das Layout der Logistikrichtung (Rohstoff → Fertigprodukt) entspricht, die Kreuzverschmutzung reduziert und ausreichend Betriebs- und Wartungsraum reserviert wird.
Ort vorbereitet:
Raum und Höhe: Stellen Sie sicher, dass der Raum und die Netto-Hochenergie der Anlage den höchsten Installations- und späteren Wartungsanforderungen der Anlage (z. B. Heben, Ersatzteile) entsprechen.
Boden und Abfluss: Der Boden sollte glatt, verschleißbeständig, rutschbeständig und korrosionsbeständig sein (in der Regel mit Epoxidboden oder Wassermühle) und eine geeignete Steigung zum Boden entwerfen, um sicherzustellen, dass kein Wasser ansammelt wird.
Infrastruktur:
Strom: Stellen Sie sicher, dass die Gesamtleistung die Belastung aller Geräte gleichzeitig erfüllt und eine stabile Stromversorgung liefert. Schlüsselausrüstungen wie UHT, sterile Füllmaschinen werden mit einer Ersatzstromversorgung ausgestattet.
Wasserquelle und Wasseraufbereitung: Sorgen Sie für ausreichenden Wasserdruck und -durchfluss und installieren Sie Wasseraufbereitungssysteme, die den Produktionsanforderungen entsprechen (z. B. Reverse Osmose, Weichmacheinrichtungen).
Dampf: Bei thermischer Sterilisation (z. B. UHT) muss sichergestellt werden, dass der Kessel stabilen, ausreichenden Dampf liefert.
Druckluft: Bereitstellung sauberer, trockener, ölfreier Druckluft für pneumatische Ventile, Füllmaschinen usw., Ölentfernung, Wasserentfernung und Staubfilter.
Vorschriften und Normen:
Stellen Sie sicher, dass die Anlagengestaltung, das Material und der Installationsprozess den nationalen und lokalen Lebensmittelsicherheitsvorschriften (z. B. GB 14881) entsprechen.
Das Material der Ausrüstung (insbesondere der mit dem Material in Kontakt stehende Teil) muss aus Edelstahl der Lebensmittelqualität (z. B. 304 oder 316L) sein und einen Materialnachweis liefern.
2. Hauptbedeutungen beim Installationsprozess
Dies ist die entscheidende Phase, um die Zeichnungen in Wirklichkeit zu verwandeln.
Ausrüstung und Positionierung:
Befolgen Sie das Layout-Diagramm: Befolgen Sie das Gerät streng nach dem zuvor bestätigten Planlayout.
Verwenden Sie professionelle Werkzeuge: Verwenden Sie professionelle Werkzeuge wie Gabelstapler, Krane und andere, um die Oberfläche des Geräts zu verhindern, insbesondere die Innenfläche, die mit dem Material in Kontakt steht.
Einstellung des Niveaus: Die Verwendung eines Niveaumeters zur präzisen Ausrichtung kritischer Geräte wie Füllmaschinen, Dosierbehälter und Pumpen ist die Grundlage für einen reibungslosen Betrieb der Anlage und die Reduzierung des Verschleißes.
Installation von Rohrleitungen:
Professionelles Schweißen: Das Schweißen aller Edelstahlleitungen muss mit Argonbogenschweißen durchgeführt werden und die Innenwand mit Argon geschützt werden, um die Oxidation der Schweißwand zu verhindern, die Schweißnarben erzeugt, die eine Wärmeanlage für die Zuchtung von Mikroben sind und leicht zu Skalierung führen.
Steigung und Entleerung: Die Installation der Rohrleitung sollte eine geeignete Steigung haben, um eine vollständige Entleerung zu gewährleisten, Flüssigkeitsaufnahmen zu vermeiden und die besten Ergebnisse der CIP (In-situ-Reinigung) zu erzielen.
Vermeiden Sie tote Winkel: Die Konstruktion und Installation von Rohrleitungen sollten tote Winkel minimieren (in der Regel bezieht sich auf Bereiche, die nicht durch das fließende Medium gereinigt werden können, wenn die Länge größer als das 1,5-fache des Rohrdurchmessers als tote Winkel angesehen wird), und alle Ventile sollten hygienische Membranventile verwenden.
Klare Kennzeichnung: Nach der Installation werden die Leitungen für verschiedene Medien (Saft, Heißwasser, CIP-Flüssigkeit, Dampf) farbig oder etikettiert.
Verbindungen zu öffentlichen Werken:
Elektrische Verbindungen: Von professionellen Elektronikern betrieben, um sicherzustellen, dass die Verkabelung sicher und sicher ist und der Motor richtig lenkt. Machen Sie Feuchtigkeits- und Leckagemaßnahmen.
Rohrverbindung: Wasser, Dampf, Druckluft und andere Rohrverbindungen müssen zuverlässig versiegelt sein, ohne Abtropfen. Bevor Sie sich an die Ausrüstung anschließen, müssen Sie die Rohrleitung reinigen und Verunreinigungen wie Schweißschläger beseitigen.
Hygiene und Sicherheit:
Wände und Decken: Lichtfarbige, glatte, feuchtigkeitsschüttende und reinigbare Materialien sollten verwendet werden.
Türen und Fenster: Installieren Sie Fenster und Türen mit Insekten- und Staubschutz.
Beleuchtung: Produzieren Sie eine ausreichende Beleuchtung des Bereichs und verwenden Sie eine Beleuchtung mit einer geeigneten Explosionssicherheit oder Schutzklasse.
Debugging und Verifizierung nach der Installation
Dies ist ein entscheidender Schritt zur Prüfung der Installationsergebnisse und zur Sicherstellung der Produktqualität.
Leerlastbetrieb:
Starten Sie das Gerät ohne Material zu laden, um zu überprüfen, ob der Motor, die Pumpe, die Antriebseinrichtung usw. reibungslos funktionieren, ob es ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen gibt, und ob die Messgeräte normal sind.
Wasserversuch:
Dies ist ein entscheidender Schritt. Verwenden Sie Wasser anstelle von Saft, um den gesamten Produktionsprozess zu simulieren.
Zweck:
Überprüfen Sie die Dichtheit des gesamten Systems und finden Sie Leckpunkte.
Prüfung der Koordination von Pumpen, Ventilen, Wärmetauschern und anderen Geräten.
Kalibrieren Sie Sensoren wie Durchflussmesser, Thermometer und Druckmesser.
Erste Prüfung der Wirksamkeit des CIP-Reinigungssystems.
Schulen Sie den Bediener mit den Prozessen vertraut.
CIP-Systemprüfung:
Führen Sie ein vollständiges CIP-Verfahren durch und überprüfen Sie den hygienischen Zustand von Geräten und Rohrleitungen nach der Reinigung mit Methoden wie einem ATP-Fluoreszenzdetektor oder einer mikrobiellen Probenahme.
Wärmerüstung und Produktprüfung:
Auf der Grundlage der erfolgreichen Wasserverbindung wird eine Testproduktion mit echten Blaubeeren-Rohstoffen durchgeführt.
Wichtige Kontrollpunkte:
Pasteurisierung oder UHT: Überprüfen Sie die Genauigkeit und Stabilität der Temperatur-Zeit-Kontrolle, um eine bakterizinische Wirkung zu gewährleisten.
Füllen: Prüfen Sie die Füllgenauigkeit, die Qualität der Dichtung (z. B. das Drehmoment des Flaschendeckels) und die Sauberkeit der Füllumgebung (insbesondere sterile Füllung).
Fertigproduktenprüfung: Durchführung einer umfassenden sensorischen, physikalischen und mikrobiologischen Prüfung der Testsafte, um die Qualifikation zu gewährleisten.
Dokumentation und Schulungen:
Archiv: Sammeln Sie Zertifikate, Anleitungen, PID-Diagramme, Layout-Diagramme, Schweißaufzeichnungen usw. für alle Geräte und erstellen Sie ein vollständiges Archiv der Geräte.
Schulung des Personals: Umfassende Schulung des Betriebs, der Wartung und der Qualitätskontrolle der Anlage durch den Ausrüstungslieferanten, einschließlich Betriebsprozeduren, Fehlerbehebung, täglicher Wartung und CIP/SOP (Standard Operating Procedures).