Funktionsprinzip der vollautomatischen Pasteurisierungsleitung
Die vollautomatische Pasteurisierungsstromleitung ist ein kontinuierliches Sterilisationssystem mit integriertem Wärmeaustausch, Wärmedämmung, Kühlung und automatisierter Steuerung. Das Kernprinzip besteht darin, das Produkt unter genauer Kontrolle auf eine bestimmte Temperatur (in der Regel 60-85 ° C) zu erhitzen und für eine streng festgelegte Zeit bei dieser Temperatur zu halten, um die pathogenen Bakterien und korrupten Mikroben zu töten und gleichzeitig den frischen Geschmack und den Nährwert der Lebensmittel zu maximieren.
Der gesamte Prozess ist ohne menschliches Eingreifen vollständig automatisiert, von der Einfuhr von Rohstoffen bis zur Ausfuhr von Fertigprodukten.
I. Kernarbeitsschritte
Eine standardmäßige vollautomatische Pasteurisierungsleitung umfasst in der Regel die folgenden drei Kernstufen, wobei das gesamte Prozessprodukt in geschlossenen Leitungen und Systemen fließt:
1. Erwärmungsphase
Ziel: Das Produkt schnell von der Anfangstemperatur auf die Zieltemperatur zur Pasteurisierung zu erhöhen.
Schlüsselausrüstung: Platten- oder Rohrwärmetauscher.
Arbeitsprinzip:
Kälte Produkte werden aus dem Speichertank in die Platten oder Rohre des Wärmetauschers gepumpt.
Gleichzeitig fließt bereits sterilisiertes und gekühltes heißes Wasser oder Dampf durch den Kanal auf der anderen Seite des Wärmetauschers.
Beide führen einen effizienten Wärmeaustausch durch Edelstahlplatten durch, wobei das kalte Produkt schnell und gleichmäßig auf die eingestellte Temperatur erhitzt wird.
Energierückgewinnung: Moderne Produktionslinien verwenden in der Regel regenerative Heizungsabschnitte. Das heiße Produkt, das nach der Sterilisation erst eingegangen ist, und das heiße Produkt, das nach der Sterilisation ausgegangen ist, werden zuerst durch Wärmeaustausch ausgetauscht. Auf diese Weise werden kalte Produkte vorgekühlt, während heiße Produkte vorgekühlt werden, was erhebliche Energieeinsparungen bewirkt.
2. Wärmephase
Ziel: Stellen Sie sicher, dass alle Produkte eine gewisse Zeit bei der Zieltemperatur halten, was der Schlüssel zum Töten von Mikroben ist.
Schlüsselausrüstung: Isolierrohre (auch als Thermohalterrohre, Retentionsrohre bezeichnet).
Arbeitsprinzip:
Das erwärmte Produkt gelangt in ein langes, rundes Rohr mit guter Isolierung.
Die Länge und der Durchmesser der Leitung werden genau berechnet, um sicherzustellen, dass das Produkt bei einer bestimmten Durchflussgeschwindigkeit genau die für den Prozess erforderliche Zeit in der Leitung bleibt (z. B. 15 Sekunden bei 72 °C).
Diese Phase gewährleistet die gründlichkeit und konsistenz der bakteriziden wirkung.
3. Kühlphase
Ziel: Das fertige Produkt wird schnell auf eine vorgegebene Tieftemperatur (normalerweise unter 4 °C) gekühlt, um die Vermehrung von Mikroben zu verhindern und die Sicherheit und Qualität des Produkts zu gewährleisten.
Schlüsselausrüstung: Platten- oder Rohrkühler.
Arbeitsprinzip:
Das Wärmeprodukt aus dem Isolierrohr gelangt in den Wärmetauscher des Kühlsegments.
Eiswasser oder Kühlmittel fließt auf der anderen Seite und nimmt die Wärme des Produkts ab, wodurch die Temperatur drastisch sinkt.
Ebenso wird im regenerativen Kühlbereich das heiße Produkt zuerst mit dem eingehenden kalten Produkt ausgetauscht, um Energieeinsparungen zu erzielen.