Hochgeschwindigkeitsdistributor für in situ polymerisierte Nanomaterialien

Hochgeschwindigkeitsdistributor für in situ polymerisierte Nanomaterialien

Hochgeschwindigkeitsdistributor für in situ polymerisierte NanomaterialienjaEine Mischung von mindestens zwei untereinander unlöslichen oder schwer löslichen Substanzen ohne chemische Reaktion. Ziel der industriellen Dezentralisierung ist es, eine „zufriedenstellende“ Feinverteilung in einer kontinuierlichen Phase zu erreichen.

In-situ-Aggregationsmethode In situ Polymerisation, wie der Name schon sagt, ist die Füllung der reaktiven Monomere in die Schichten der Nanoshchichten, so dass sie Polymerisationsreaktionen zwischen den Schichten auftreten

In situ Polymerisation ist eine Methode, die reaktive Monomere (oder ihre löslichen Präpolymere) und den Katalysator in die Dispersionsphase (oderKontinuierliche PhaseIn der Kernmaterial ist die disperse Phase. Da ein Monomer (oder ein Prepolymer) in einer einzigen Phase löslich ist und sein Polymer im gesamten System unlöslich ist, findet die Polymerisationsreaktion auf einem dispersen Phasenkern statt. Die Reaktion beginnt, Monomer-Vorpolymerisierung, Vorpolymerisierung, wenn die Größe der Vorpolymerisierung allmählich erhöht wird und auf der Oberfläche des Kernmaterials abgelegt wird

Wie Nano-Siliziumdioxid, das heißt, in-situ-disperse Polymerisation, ist die Methode, die in-situ-Fülltechnik angewendet wird, um Nano-SiO2Nach gleichmäßiger Dispersion in Monomeren, die Polymerisationsreaktion, die in situ Polymerisation ist gekennzeichnet durch die Möglichkeit, sowohl Nano SiO2Die Partikel sind gleichmäßig in den Polymeren aufgeteilt und bewahren die Nanoeigenschaften der Partikel, und die In-situ-Polymerisation ist in der Regel eine Polymerisationsformung, die keine weitere Wärmeverarbeitung erfordert, wodurch die Auswirkungen der Abbau durch Wärmeverarbeitung vermieden werden, um sicherzustellen, dass Nano SiO2- Stabilität der verschiedenen Eigenschaften des Polymermatrizes.

1. Struktur- und Eigenschaftsanalyse

GRS2000Die Grundstruktur umfasst den Antriebsmotor, den Dispersionskopf des GRS2000-Moduls und die Kühltankkonstruktion. Der Antriebsmotor verwendet stufenlose Dreiphasen-Asynchronomotoren, um die Gürtelarbeit anzutreiben, um eine bessere Betriebskontrolle der Mischdispersionsgeschwindigkeit zu erreichen, die Rotorleitungsgeschwindigkeit erreicht 40 m / s und eine gute Scherkraft hat. Und das GRS2000-Modul - der Schlüsselteil zur Realisierung der Anforderungen an die Mischung der Dispersionspartikelgröße, besteht aus zwei Schichten Dispersionskopf, Dispersionskopf besteht aus Stator-Zahnräden und Rotor-Zahnräden, bilden die geometrische Form des idealen Dispersionsschneidens, unter Motorantrieb, die durchschnittliche Liniengeschwindigkeit im Zahnradspalt ist sehr hoch, kann eine Schnittgeschwindigkeit von bis zu 10.000 U/min erreichen, um eine ultrafeine Suspension zu erhalten, was für die Impfstoffproduktion von großer Bedeutung ist. Der Kühlbehälter enthält eine bestimmte Flüssigkeit (Wasser oder Dispersionsmaterial), die durch einen Kreislauf aus einem metallischen Anschlussschlauch im unteren Teil der Dispersionskammer während des hohen Geschwindigkeitsbetriebs der Dispersionsanlage die mechanische Dichtung der Anlage selbst kühlt und schmiert, um einen normalen und effizienten Betrieb während eines langen Produktionsprozesses zu gewährleisten.

GRS2000Das Modul besteht hauptsächlich aus zwei Schichten Dispersionskopf, während die Arbeit, das Material durch die Einleitung in die Dispersionskammer, zuerst erreicht die Schicht Dispersionskopf zur Behandlung, da der Motor treibt die Rotorzahnräder mit hoher Geschwindigkeit laufen, Wirbelstrom und Zentrifugalkraft-Effekt erzeugen, so dass das Material axial in die Dispersionskopf, dann entlang des Spalts zwischen dem Stator-Rotor wird mit hoher Geschwindigkeit gedrückt, um den Abschluss des zweiten Schnitts zu erreichen, nachdem das Material aus dem Statorzahnräderspalt stark zerrissen wird (siehe Abbildungen 4, 5), dann das Material in die zweite Schicht Dispersionskopf-Kammer fließt, das behandelte Material wird erneut geschnitten (Gleiches Prinzip), um sicherzustellen, dass die Mischung Dispersion eine sehr enge Partikelgrößenverteilung erhält, kleinere Tropfen und Partikel erhalten, eine bessere Stabilität der erzeugten Mischung, Erfüllen Sie die Anforderungen an die Partikelgröße der Impfstoffproduktion.

GRS2000Eine vertikale Konstruktion ermöglicht, dass das Material vollständig in die Dispersionskammer gelangen kann, die Prozessanforderungen und die Anforderungen an die Flüssigkeitsmechanik erfüllen, um seine Arbeitseffizienz zu erhöhen *** Der Auslauf am niedrigen Ausgang entspricht den Produktionsanforderungen, der vertikale Druck macht die Maschine stabiler und gleichzeitig reiniger. Volle Berücksichtigung der FDA- und EHEDG-Normen, GRS2000 für den Kontakt mit Materialien

Das Material verwendet SS316-Stahl oder eine Hash-Legierung, die gegen Säure und Alkali beständiger ist, um seine Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit erheblich zu verbessern und physikalische und chemische Veränderungen in Geräten und Materialien zu verhindern, die Verschmutzung bilden. Mechanische Dichtung mit dreischichtiger Kartuschenstruktur, die schnell installiert und zuverlässig ist und für die Pharmaindustrie geeignet ist. Die Oberflächenbehandlung der Dispersionskammern und der Ausgangsöffnungen erfolgt gemäß den pharmazeutischen Spezifikationsanforderungen, die hohe Oberflächenbehandlungsqualität und das Design ohne Six-Winkel sind leicht zu reinigen und entsprechen den Reinigungsnormen von CIP und SIP.

Vorteile des Rohrleitungsemulgators:

1,Große Verarbeitungsmenge, geeignet für die industrielle kontinuierliche Online-Produktion;

2,Enger Bereich der Partikelgrößenverteilung und hohe Gleichmäßigkeit;

3 undZeitsparend, effizient und energiesparend;

4 undPräzisionsgegossenes ganzheitliches Gestell und präzisionsgeprüfter Rotor zur Gewährleistung eines geräuschfreien und reibungslosen Betriebs der gesamten Maschine;

Fünf,Beseitigung von Unterschieden in der Produktionsqualität zwischen den Chargen;

6 undOhne Six-Winkel, das Material wird 100% durch Zerkleinerung und Streuung geschnitten;

7 undMit kurzer Entfernung, niedriger Hebefunktion;

8 undEinfach zu bedienen, einfach zu reparieren;

9 undAutomatisierte Einstellungen möglich;

10 und Behälter-mechanische Dichtung, um sicherzustellen, dass kein Material leckt;

11 undDie Verarbeitungsleistung von 1 bis 120m3/h.

Anwendungsbereiche von Rohrleitungsemulgatoren:

1,Feinchemie, Pigmente, Farbstoffe, Beschichtungen, Farben, Kunststoffe, Harze, Schmelzkleber, Flammschutzmittel, Klebstoffe, Veredelungsmittel, Oberflächenaktive Mittel, Antiklebstoffe, Schaumstoffe, Leuchtmittel, Gummihilfsmittel, Kunststoffhilfsmittel, Farbstoffhilfsmittel, Flokkuliermittel, Kondensatoren, Oberflächenaktive Lösungsmittel, Silikonölemulgation, Harzmemulgation, Kohlenstoffdispersion

2,Petrochemische Industrie, Schmierstoffe, Schwerölmische, Ölbehälterwasser, Ölbehälterwasser, Dieselemulgation, Modifiziertes Asphalt, Emulgiertes Asphalt, Katalysator, Wachsemeulgation

3 undPestizid-Dünger, Dünger, Pestizid-Emulsion, Pestizid-Hilfsmittel, Pestizid-Zwischenprodukte, Pharmazeutische Emulsionen, Pestizide, Herbizide, Kleidungsmittel, Bakterizide, Pflanzenhormone, Harnstoff, Mischdünger, Emulsionsfeuchte Pulver

4 undBiomedizin, Zellplasmatisierung, Serumimpfungen, Protein-Dispersionsmittel, Krämen, Antibiotika, Zucker

Fünf,Chemikalien für den Alltag, Hautpflegecremes, Hautpflegecremes, Waschmittel, Konservierungsmittel, Friseurprodukte, Zahnpasta, Alltagsdorfe

6 undNahrungsmittelindustrie, Lebensmittelzusatzstoffe, Gewürze, Safte, Marmeladen, Eis, Milchprodukte, Schokolade

7 undLackfarbe, Innen- und Außenwandfarbe, Latexfarbe, Nanofarbe, Baukleber, Lichthärtungsfarbe, Tinte, Tinte, Kohlenstoffschwarz, Lackhilfsglasur, Ausdehnungsgrundfarbe

8 undPapierindustrie, Zellstoff, Klebstoffe, Rosin-Dispersionen, Calciumcarbonat, Füllstoffhilfsmittel, Pigmentmischung, Harzmemulation

9 undUmweltschutz, Abwasser, Abwasserbehandlung, Qualitätsanpassung, Recycling